MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD


Mantenimiento Centrado en Confiabilidad no solo se ha convertido en una metodología de alta aplicación en las empresas industriales cuyos activos requieren de una alta disponibilidad y una optimización de los costos operativos, sino también para atender las mayores exigencias que cada día tenemos en los aspectos de seguridad y preservación del medio ambiente.


Dependiendo del “estado del arte” que exista en una empresa, lo que se espera que resulte tras la implementación de esta metodología se puede resumir en tres tipos de mejoras:


Aumento de actividades de monitoreo y preventivas con reducción adicional de las reactivas, cuando, en la mayoría de los casos, el estado del arte de mantenimiento es muy bajo (no se tienen programas oficiales y las fallas son continuas)


Disminución de actividades, cuando, en la mayoría de los casos, el estado del arte de mantenimiento es bajo pero se tiene un programa de mantenimiento básico con muchas tareas para evitar fallas.


Optimización del programa de mantenimiento al incluir y/o eliminar actividades según las técnicas de monitoreo que se estén aplicando y una optimización de las frecuencias de los monitoreos y/o los reacondicionamientos periódicos.


Antes de cualquier desarrollo de un tema tan importante, como lo es la metodología de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad, se debe tener bien claro hacia dónde se está dirigiendo con su aplicación.


Para empezar, a quienes les corresponda estar involucrados y comprometidos con esta metodología deben tener claras las respuestas a las siguientes tres preguntas:


¿CUÁL ES EL OBJETIVO DE LA EMPRESA?

¿CUÁL ES EL OBJETIVO DE LA FUNCIÓN MANTENIMIENTO?

¿CUÁL ES EL OBJETIVO DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO?


Las respuestas actuales, a nuestro modo de ver y en su mismo orden, serían las siguientes:


Ser una empresa próspera con crecimiento continuo y significativo del valor que se les da a los grupos de interés: empleados, clientes, accionistas, etc.

Contribuir con el cumplimiento de los objetivos de la empresa, en especial cuando mantenimiento es parte central de los procesos productivos, como sucede en las empresas intensivas en activos. En los mismos términos de la primera respuesta se podría resumir: la entrega de la disponibilidad de las plantas y equipos requerida por el negocio, dentro del marco de seguridad a las personas y la protección del medio ambiente, a un costo óptimo.

Tener la visión completa de lo que debe hacerse, con quiénes y con qué se debe hacer mantenimiento, cuándo se debe hacer y a qué se le debe hacer mantenimiento, para asegurar el cumplimiento de los objetivos de mantenimiento.


Con lo anterior, tras definir el para qué de un plan de mantenimiento, podemos pasar a la definición de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad, expresa en la norma IEC 60300 como:


Reliability centred maintenance (RCM) is a method for establishing a preventive maintenance programme which will efficiently and effectively allow the achievement of the required safety and availability levels of equipment and structures, which is intended to result in improved overall safety, availability and economy of operation.


la cual traducimos como:


Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC) es un método para establecer el plan de mantenimiento el cual permitirá alcanzar en forma eficiente y efectiva los requerimientos de seguridad y los niveles de  disponibilidad de los equipos e instalaciones, y está dirigido al mejoramiento de la seguridad global, la disponibilidad y la economía de la operación.


Ratifica esta definición la respuesta a la segunda pregunta planteada al comienzo. Sin embargo, ¿somos capaces de tener absolutamente todo planeado de tal forma que aseguremos el 100% de la disponibilidad o un nivel adecuado para los costos que la empresa desea? Siempre tendremos, y así lo ratifican los diferentes especialistas de la materia y estadísticas de equipos, mantenimientos inesperados (mantenimientos reactivos) donde el equipo o componente llega a su punto completo de falla con graves consecuencias. Entonces, las metodologías para el mejoramiento del plan de mantenimiento podrán ser variadas y no limitarse al MCC.


Para esos mantenimientos reactivos de alto impacto, esto es, aquellos que en ningún momento pudimos planear y que nos generan grandes dolores de cabeza, la mejor manera de atender el mejoramiento es a través de la metodología Análisis de Causa Raíz, sin que esta sea la única. Similarmente, para los mantenimientos proactivos, esto es, aquellos que somos conscientes de su existencia y podemos planear, existen metodologías como el MCC, TPM, PMO o RBI, entre otros, con las cuales podemos construir nuestro plan de mantenimiento.


No obstante, no se debe entender a mantenimiento centrado en confiabilidad como el único aportante a la confiabilidad global del proceso productivo (CGPP) – algunos la llaman Confiabilidad Operacional –. Debe quedar claro que existen otros factores de la CGPP  que generan una disminución en la disponibilidad de las plantas y equipos tales como el humano (confiabilidad humana), la adecuada operación (confiabilidad de  proceso) y la correcta adquisición y montaje de los equipos desde el proyecto (Mantenibilidad).


Adicionalmente, MCC debe incluirse como parte de las otras etapas del ciclo de vida donde su participación generará un aprendizaje mayor de los equipos, sobre sus funciones a desempeñar y sobre los posibles modos de falla. Por esto, durante las etapas de diseño detallado, adquisición, construcción y montaje, vale la pena hacer las precisiones y ajustes que correspondan, para que, una vez se dé el inicio de las operaciones, el plan de mantenimiento esté lo más acercado posible a las reales condiciones y exigencias del negocio.


Resulta entonces que la metodología Mantenimiento Centrado en Confiabilidad es una herramienta más dentro de la “Caja de herramientas del moderno gerente de mantenimiento”. En esa caja, deberemos encontrar, entre otras:


Mantenimiento terotecnológico o Gestión de Activos

CCV - Costo del Ciclo de Vida

TQM - Gestión Total de la Calidad

DSP – Diseño Sistémico de Procesos

Sistemas de Gestión de Mantenimiento Computarizado

Gestión y Evaluación de Riesgos

RCA – Análisis de causa raíz

FMEA – Análisis de Modos de Falla y sus Efectos

MCC - Mantenimiento Centrado en Confiabilidad

RCS – Repuestos Centrados en la Confiabilidad

RARC – Repuestos Alineados con el Riesgo y la Confiabilidad

RARC – Repuestos Alineados con el Riesgo y la Confiabilidad

Monitoreo de la Condición y Análisis Predictivo

Análisis de Disponibilidad y Confiabilidad

Método KAIZEN

5S

TPM - Mantenimiento Productivo Total

Diseño orientado a la Confiabilidad y la Mantenibilidad

Sistemas Expertos y redes neuronales


Contenido del curso-taller


En nuestro curso-taller cerrado (para personal de una misma empresa) sobre RCM, se trabajan los siguientes temas:


1.Introducción

RCM ¿Medio o fin?

Confiabilidad Operacional

Normatividad y reseña histórica

2.Filosofía

Definición

Conceptos

Falsos conceptos y Limitaciones

3.El Método

Las siete preguntas

Etapas de un proyecto de implementación.

Productos por cada etapa

4.Pasos

Taxonomía y Fronteras

Características y condiciones de los equipos

Funciones

Fallas Funcionales

Modos de Falla

Consecuencias y valoración de riesgos

Tareas, frecuencias y recursos

5.Implementación

¿Cómo empezar y con quién trabajar?

Impactos en la organización

Reglas y barreras para el éxito

Construyendo el conocimiento de la empresa

6.Preparación del plan de trabajo

Definición de actividades

Definición de recursos de la empresa y externos

Definición de fechas tentativas de realización

Elaboración de plan de implementación.